Nacionalização de tecnologia permitirá ampliar produção da vacina nacional em 2022
12/04/2022
Hans Paul Mösl
Não estamos falando apenas de “sucesso comercial”, mas de vidas salvas
Quando as primeiras doses da vacina nacional contra a covid produzidas pela Fiocruz foram aplicadas, em fevereiro deste ano, toda a cadeia produtiva do setor farmacêutico deu vivas. Não estamos falando apenas de um “sucesso comercial”, e sim de vidas salvas e do avanço da autossuficiência do país na produção de imunizantes.
Outra boa notícia é que a Eurofarma começará a fabricar doses prontas da vacina em solo brasileiro, com produção anual de mais de 100 milhões de doses para distribuição exclusiva na América Latina. A novidade veio de uma parceria entre Pfizer e BioNTech para a produção local da vacina de mRNA, a ComiRNAty, em Itapevi (SP).
A soberania do país na fabricação da vacina em território nacional depende também de tecnologia importada, mas que, aos poucos, pode ser nacionalizada, graças aos projetos inclusivos em torno de uma causa tão nobre. Por tecnologia, entende-se tanto o IFA nacional, ou seja, o insumo base da vacina, quanto os equipamentos necessários para sua produção.
As válvulas pelas quais passam os diversos fluidos, por exemplo, devem ter capacidade de não reter acúmulo de microrganismos, o que exige rugosidade mínima do material.
As especificações ideais para alguns equipamentos a serem usados em novas plantas passam pelo desenho de toda a linha de produção (projeto isométrico), com as respectivas linhas de água PW, WFI, CIP, vapor, produto, e ainda os tanques, bombas, filtros, entre outros.
A partir dessas decisões, são escolhidas as melhores especificação de válvulas, medidores de vazão, condutivímetros, entre outros sistemas de medição e controle. Inclusive, a análise tanto de engenheiros quanto de farmacêuticos, ajuda a economizar e aumentar a segurança contra contaminações.
Uma das opções é o uso de blocos de válvulas, que integram diversos equipamentos em um único conjunto. Sua principal vantagem é eliminar qualquer milímetro de espaço entre peças – conhecidos como “área morta” – que representam um grave problema, pois permitem a proliferação de microrganismos que podem levar à degeneração do produto.
Outra necessidade é a rastreabilidade dos lotes produzidos nessas unidades, o que pode ser obtidos com sistemas de chips instalados em cada um dos equipamentos, que permitem o controle de manutenção dos componentes instalados e garantem a qualidade dos lotes produzidos.
Com o sistema CONEXO da GEMÜ, o uso de radiofrequência na leitura dessas informações auxilia na adequação das manutenções preditivas e digitaliza as operações realizadas de forma a garantir a performance ideal de cada equipamento.
Sabemos que anúncios como esses dependem de inúmeras decisões políticas e científicas – mas do lado de cá, da indústria, também precisamos estar preparados para atender essas demandas. Felizmente, ela pôde ser suprida com o esforço de muitos trabalhadores brasileiros.
* Hans Paul Mösl é administrador de empresas e gerente geral de vendas da área PFB (farmacêutica, alimentícia e de biotecnologia) da GEMÜ Válvulas, Sistemas de Medição e Controle.
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